NDT-KONTROLLEN
RÖNTGENKONTROLLE
Die Radiographie ist die gebräuchlichste und bekannteste Methode der zerstörungsfreien Verfahren (Kontrolle ohne Zerstörung). Es kann verwendet werden, um ein permanentes Bild von Oberflächen- und Suboberflächen-(eingebetteten) Diskontinuitäten (Fehlern) in geschweißten Elementen, Guss- und Schmiedeteilen, Wanddickenmessung, Korrosionskartierung, Erkennung von Verstopfungen in geschlossenen Anlagen, Erkennung von Bewehrung in Betonplatten zu erhalten , Messung von Materialdichten, Messung von Porosität in Beton usw.
Die Radiographie ist die empfindlichste Prüfmethode in der zerstörungsfreien Prüfung, und Röntgenbilder können gespeichert und verglichen werden, um den Zustand des Prüfobjekts zu überwachen.
ULTRASCHALLKONTROLLE
Die Ultraschallkontrolle von Materialien ist eine Kontrolle, die die Eigenschaften des Materials erhält, ohne es zu zerstören. Der Test basiert auf der Tatsache, dass feste Materialien Schallwellen gut leiten. Beim Durchgang werden Schallwellen an der Materialgrenze reflektiert und dieses Phänomen wurde zur Prüfung des Materials genutzt. Reflexionen treten nicht nur an den äußeren Grenzen des Materials auf, sondern auch, wenn die Schallwelle auf innere Unregelmäßigkeiten im Material trifft.
Dank dieser Eigenschaften ist es möglich, das Innere des Materials auf Defekte zu prüfen.
STEUERUNG MIT MAGNETPARTIKELN
Das magnetische Qualitätskontrollverfahren dient zur Erkennung von Oberflächen- und Suboberflächenfehlern (bis zu einer Tiefe von ca. 6 mm) in ferromagnetischen Materialien.
Dieses Qualitätskontrollverfahren ist billig und schnell, hat aber Einschränkungen in Bezug auf nicht ferromagnetische Materialien, Defekte tief unter der Oberfläche und die Unfähigkeit, die Tiefe eines Risses zu bestimmen, der in ferromagnetischen Materialien erkannt wird.
KONTROLLE MIT FLÜSSIGEN EINDRINGMITTELN
Die Inspektion mit flüssigen Eindringmitteln wird verwendet, um Oberflächen- und Suboberflächendefekte zu erkennen, um die Abmessungen und andere Eigenschaften der Defekte zu bestimmen. Schweißverbindungen von Schweißprodukten für die Lebensmittelindustrie sowie Schweißverbindungen mit Neigung zu Korrosion (insbesondere Spannungsrisskorrosion) werden nicht von der Eindringprüfung angewendet. Die Nachteile dieses Verfahrens sind die hohe Abhängigkeit der Qualität der Fehlerfindung von der Präparationsmethode und der Beschaffenheit der geprüften Oberfläche, die Verwendbarkeit nur in einem eingeschränkten Temperaturbereich und die Untauglichkeit für den Außeneinsatz ohne Schutz vor der Atmosphäre.
VISUELLE KONTROLLE
Die Sichtprüfung wird vor jeder anderen Methode der Schweißprüfung durchgeführt.
Diese Kontrollmethode ist relativ billig, nimmt nicht viel Zeit in Anspruch und kann sehr nützliche Informationen sowohl über die Qualität von Schweißverbindungen als auch über die Notwendigkeit einer Kontrolle durch eine andere Methode liefern.
Zur visuellen Kontrolle in engen und unzugänglichen Teilen der Struktur werden verschiedene Lupen - Lupen mit Beleuchtung - verwendet.
KONTROLLE DES KORROSIONSSCHUTZES
Die Kontrolle der Dicke der Trockenschicht jeder Beschichtung ist ein sehr wichtiger Parameter zur Bestimmung der Schutzqualität von Metalloberflächen. Die Korrosionsbeständigkeit der meisten Beschichtungen steigt mit zunehmender Schichtdicke, jedoch steigen auch die Produktionskosten, sodass aus wirtschaftlichen Gründen eine zuverlässige Kenntnis des Mindestwertes der Schichtdicke erforderlich ist.
VAKUUMSTEUERUNG
LeckkontrolleSchweißverbindungen. Eine der Kontrollen für die Dichtheit von Schweißverbindungen ist die Vakuumtechnik, die auf der Druckänderung im Bereich der geprüften Schweißnaht basiert. Das Verfahren besteht darin, den getesteten Bereich mit der entsprechenden Chemikalie zu tränken, und durch Erzeugen eines Vakuums in den Testkammern erscheinen Blasen an den durchlässigen Stellen.
VORTEILE DER VAKUUMMETHODE:
– genaue Lokalisierung der Leckagestelle
- technische Einfachheit der Anwendung und Zugänglichkeit zu den getesteten Objekten
Die Anwendung des Vakuumverfahrens ist möglich in Raffinerien (Lagerstätten), Werften, ind. fährt usw.
KONTROLLE DES ELEKTRISCHEN DURCHBRUCHS DER ISOLIERUNG
Durch die Überprüfung der elektrischen Durchdringung der Isolierung wird festgestellt, ob die Isolierung gut an den Kraftstofftanks, Gas- oder Kraftstoffleitungen haftet, so dass keine Funken aufgrund statischer Elektrizität des Bodens entstehen.
MESSUNG DER HÄRTE VON WERKSTOFFEN MITTELS ULTRASCHALLVERFAHREN
Die Härteprüfung schädigt die Oberfläche, da nach der Prüfung ein Abdruck zurückbleibt. Der Aufdruck ist nicht groß und zerstört das Produkt nicht, sondern bleibt sichtbar. Deshalb können wir die Härteprüfung als zerstörend-zerstörungsfreies Verfahren betrachten.
Vorteile:
– einfache Oberflächenvorbereitung
– einfache Oberflächenvorbereitung
Nachteile:
– Härten ≥650 HB können nicht gemessen werden
– Je nach Härte des Materials muss die geeignete Kraft gewählt werden
– Nach der Prüfung hinterlässt der Druck eine sichtbare Spur
METHODS OF CONTROL WITH DESTRUCTION
CHEMISCHE ANALYSE UND PMI
Mittels chemischer Analyse wird die chemische Zusammensetzung des Materials bestimmt, insbesondere wenn keine Zertifikate vorliegen oder die Echtheit des Zertifikats nachgewiesen werden soll.
PMI (Positive Material Identification) verwendet Röntgenstrahlen zur spektrometrischen Analyse von Materialien und zum Vergleich von Inhalt und Menge im getesteten Material in Bezug auf einen bekannten Standard. Das Verfahren wird auch verwendet, um den Gehalt an Schwermetallen in Lacken zu testen, die in der Schiffbauindustrie verwendet werden.
METALLOGRAPHIE
Die Metallographie befasst sich mit der Untersuchung des Gefüges von Metallen und Legierungen mit Hilfe von Lichtmetallographie und Elektronenmikroskopen.
Makrostruktur – sichtbar mit bloßem Auge oder mit geringer Vergrößerung
Mikrostruktur – erfordert die Hilfe eines Mikroskops
Die metallographische Analyse kann Aufschluss über die Zusammensetzung des Materials in der vorangegangenen Verarbeitung und Eigenschaften geben, insbesondere:
• Korngröße
• Phasen präsentieren
• chemische Homogenität
• Phasenverteilung
• Verformungen der Struktur durch plastische Verformung des Materials
• Dicke und Struktur von Oberflächenbeschichtungen
• Bestimmung des Risses und der Art des Versagens
METALLOGRAPHISCHE ANALYSE
Wenn die Ursache eines Bruchs oder anderer unerwarteter Bauschäden ermittelt werden muss, wird zunächst der Zustand fotografiert. Alle möglichen Informationen über Material, Funktion, Bedienung und Schadenseintritt werden aufgeschrieben. Dann wird das zu schneidende Teil für die metallographische Analyse bestimmt.
Es muss darauf geachtet werden, das Teil auszuwählen, das durch chemische und metallografische Analyse die meisten Antworten auf die Ursache des Schadens liefert. Außerdem sollten zum Vergleich Proben von unbeschädigtem Material entnommen werden.
Außerdem sollte die Art des Schneidens der Proben so festgelegt werden, dass das Gefüge durch Wärmeeintrag (Erhitzung) nicht verändert wird.
ZERTIFIZIERUNG
ZERTIFIZIERUNG VON SCHWEIßERN
Mit der Zertifizierung erhalten Schweißer ein Zertifikat für bestimmte Schweißverfahren (REL, MIG/MAG, EPP, AT etc.) je nach Grundwerkstoff nach Euronorm.
ZERTIFIZIERUNG VON SCHWEISS- UND/ODER SCHNEIDVERFAHREN (WPQR UND CPQR).
Durch die Zertifizierung des Schweiß- und/oder Schneidprozesses erhält das Unternehmen das Recht, Stahlkonstruktionen (EXC2, EXC3 und EXC4) nach Euro-Norm herzustellen.
ÜBERWACHUNG UND KOORDINIERUNG DER SCHWEISSARBEITEN
Die Überwachung und Koordination erfolgt vor, während und nach der Produktion der Stahlkonstruktion, um die Anforderungen der Euronormen zu erfüllen.
Die Arbeit unseres International Welding Inspector (IWIP-C) umfasst:
- Interpretation von Plänen und Spezifikationen
- Überprüfung der Spezifikationen von Schweißtechnologien (WPS), Qualifikationen von Schweißern
- Nachweis über den Einsatz qualifizierter Schweißtechnologien
- Übersicht ausgewählter Produktionsprüfmuster
- Interpretation der Testergebnisse
- Erstellung von Berichten und Führung von Aufzeichnungen
- Vorbereitung von Inspektionsverfahren
- Überprüfung der korrekten Anwendung von ZfP-Methoden
Die Arbeit unseres Internationalen Schweißtechnologen (IWT) umfasst:
- Überblick über die technischen Anforderungen beim Schweißen
- Überwachung von Subunternehmern
- sorgen für die Qualifizierung von Schweißern, Lötern und Schweißern
- Pflege von Schweißgeräten (Schweißquellen und Hilfsgeräte)
- Planung der Schweißfertigung
- Betreuung der Qualifizierung und Zulassung der Technologie der Schweißverfahren - Schweißtechnik (WPQR)
- Erstellung der Schweißtechnischen Spezifikation (WPS)
- Erstellung von Arbeitsanweisungen
- kümmern uns um die Auswahl, Beschaffung, Lagerung und Rückverfolgbarkeit von Zusatzmaterialien
- Qualitätskontrolle vor Beginn der Schweißarbeiten
- Qualitätskontrolle beim Schweißen
- Qualitätskontrolle am Ende der Schweißarbeiten
- Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT).
- Kontrolle der Nichteinhaltung und Korrekturmaßnahmen
- kümmern sich um die Kalibrierung und Validierung von Mess- und Prüfmitteln
- identification and traceability of all elements that affect the quality of welding works
- Qualitätsaufzeichnungen (Erstellung des Qualitätshandbuches Schweißarbeiten).
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