CONTROLLI CND
CONTROLLO RADIOGRAFICO
La radiografia è il metodo più comune e noto di metodi non distruttivi (controllo senza distruzione). Può essere utilizzato per ottenere un'immagine permanente di discontinuità (errori) superficiali e sotterranee (embedded) in elementi saldati, getti e forgiati, misurazione dello spessore delle pareti, mappatura della corrosione, rilevamento dell'intasamento in apparecchiature chiuse, rilevamento dell'armatura nelle lastre di calcestruzzo , misurazione delle densità dei materiali, misurazione della porosità nel calcestruzzo, ecc.
La radiografia è il metodo di prova più sensibile nei test non distruttivi e le immagini radiografiche possono essere archiviate e confrontate per monitorare le condizioni dell'oggetto di prova.
CONTROLLO ULTRASUONI
Il controllo ultrasonico dei materiali è un controllo che ottiene le caratteristiche del materiale senza distruggerlo. Il test si basa sul fatto che i materiali solidi sono buoni conduttori di onde sonore. Quando attraversano, le onde sonore vengono riflesse al confine del materiale e questo fenomeno è stato utilizzato per testare il materiale. La riflessione si verifica non solo ai confini esterni del materiale, ma anche quando l'onda sonora incontra irregolarità interne nel materiale.
Grazie a tali proprietà, è possibile testare i difetti all'interno del materiale.
CONTROLLO CON PARTICELLE MAGNETICHE
Il metodo di controllo della qualità magnetico viene utilizzato per rilevare difetti superficiali e sub-superficiali (fino a una profondità di circa 6 mm) nei materiali ferromagnetici.
Questo metodo di controllo della qualità è economico e veloce, ma presenta limitazioni rispetto ai materiali non ferromagnetici, difetti in profondità al di sotto della superficie e l'impossibilità di determinare la profondità di una crepa rilevata nei materiali ferromagnetici.
CONTROLLO CON LIQUIDI PENETRANTI
L'ispezione con liquidi penetranti viene utilizzata per rilevare difetti superficiali e sub-superficiali, al fine di determinare le dimensioni e altre caratteristiche dei difetti. Il test con liquidi penetranti non si applica ai giunti saldati di prodotti saldati per l'industria alimentare, così come ai giunti saldati dove vi è una tendenza alla corrosione (soprattutto tensocorrosione). Gli svantaggi di questo metodo sono l'elevata dipendenza della qualità del rilevamento dell'errore dal metodo di preparazione e dalle condizioni della superficie testata, la sua utilizzabilità solo in un intervallo di temperatura limitato e la sua inidoneità all'applicazione all'esterno senza protezione dall'atmosfera.
CONTROLLO VISIVO
L'ispezione visiva viene applicata prima di qualsiasi altro metodo di ispezione della saldatura.
Questo metodo di controllo è relativamente economico, non richiede molto tempo e può fornire informazioni molto utili sia sulla qualità dei giunti saldati che sulla necessità di un controllo con un altro metodo.
Per aiutare con il controllo visivo in parti strette e inaccessibili della struttura, vengono utilizzate varie lenti di ingrandimento - lenti di ingrandimento con illuminazione.
CONTROLLO DELLA PROTEZIONE ANTICORROSIONE
Il controllo dello spessore dello strato secco di ciascun rivestimento è un parametro molto importante per determinare la qualità della protezione delle superfici metalliche. La resistenza alla corrosione della maggior parte dei rivestimenti aumenta con l'aumento dello spessore del rivestimento, ma aumentano anche i costi di produzione, quindi per ragioni economiche è necessaria una conoscenza affidabile del valore minimo dello spessore del rivestimento.
CONTROLLO DEL VUOTO
Controllo delle perditegiunti saldati. Uno dei controlli per la tenuta dei giunti saldati è la tecnica del vuoto, che si basa sulla variazione di pressione nell'area della saldatura testata. La procedura consiste nell'impregnare l'area testata con la sostanza chimica appropriata e, creando un vuoto nelle camere di prova, si formano delle bolle nei luoghi permeabili.
VANTAGGI DEL METODO SOTTOVUOTO:
– posizione precisa del punto di perdita
- semplicità tecnica di applicazione e accessibilità agli oggetti testati
L'applicazione del metodo del vuoto è possibile in raffinerie (serbatoi), cantieri navali, ind. azionamenti ecc.
CONTROLLO DELLA SVOLTA ELETTRICA DELL'ISOLAMENTO
Verificando la penetrazione elettrica dell'isolante, si stabilisce se l'isolante aderisce bene ai serbatoi del carburante, al gas o alle tubazioni del carburante, in modo che non si generino scintille dovute all'elettricità statica del terreno.
MISURA DELLA DUREZZA DEI MATERIALI CON IL METODO ULTRASUONI
Il test di durezza danneggia la superficie, poiché dopo il test rimane un'impronta. La stampa non è grande e non distrugge il prodotto, ma rimane visibile. Ecco perché possiamo vedere il test di durezza come un metodo distruttivo-non distruttivo.
Vantaggi:
– semplice preparazione della superficie
– semplice preparazione della superficie
Svantaggi:
– non è possibile misurare durezze ≥650 HB
– a seconda della durezza del materiale, è necessario scegliere la forza adeguata
– dopo il test, la stampa lascia un segno visibile
METODI DI CONTROLLO CON DISTRUZIONE
ANALISI CHIMICA E PMI
L'analisi chimica viene utilizzata per determinare la composizione chimica del materiale, soprattutto se non ci sono certificati giustificativi o se si vuole provare l'autenticità del certificato.
PMI (Positive Material Identification) utilizza i raggi X per l'analisi spettrometrica dei materiali e il confronto del contenuto e della quantità nel materiale testato rispetto a uno standard noto. Il metodo viene utilizzato anche per testare il contenuto di metalli pesanti nelle vernici utilizzate nell'industria cantieristica.
METALLOGRAFIA
La metallografia si occupa dello studio della struttura di metalli e leghe mediante microscopi metallografici ed elettronici leggeri.
Macrostruttura: visibile ad occhio nudo o con basso ingrandimento
Microstruttura: richiede l'aiuto di un microscopio
L'analisi metallografica può fornire informazioni sulla composizione del materiale nella lavorazione precedente e sulle proprietà, in particolare:
• granulometria
• fasi presenti
• omogeneità chimica
• distribuzione delle fasi
• deformazioni della struttura dovute alla deformazione plastica del materiale
• spessore e struttura dei rivestimenti superficiali
• determinazione della cricca e modalità di rottura
ANALISI METALLOGRAFICA
Quando è necessario determinare la causa di una rottura o di altri danni strutturali imprevisti, la condizione viene prima fotografata. Vengono annotate tutte le informazioni possibili circa il materiale, la funzione, il funzionamento e come si è verificato il danno. Quindi viene determinata la parte da tagliare per l'analisi metallografica.
Bisogna fare attenzione a selezionare la parte che, attraverso analisi chimiche e metallografiche, fornirà più risposte sulla causa del danno. Inoltre, devono essere prelevati campioni di materiale non danneggiato per il confronto.
Inoltre, il metodo di taglio dei campioni deve essere determinato in modo che la struttura non venga modificata dall'apporto di calore (riscaldamento).
CERTIFICAZIONE
CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI
Con la certificazione, i saldatori ottengono un certificato per alcune procedure di saldatura (REL, MIG/MAG, EPP, AT, ecc.) a seconda del materiale di base, secondo le norme Euro.
CERTIFICAZIONE DELLE PROCEDURE DI SALDATURA E/O TAGLIO (WPQR E CPQR).
Certificando il processo di saldatura e/o taglio, l'azienda ottiene il diritto di realizzare strutture in acciaio (EXC2, EXC3 e EXC4) secondo le norme Euro.
SUPERVISIONE E COORDINAMENTO DELLA SALDATURA
La supervisione e il coordinamento vengono effettuati prima, durante e dopo la produzione della struttura in acciaio al fine di soddisfare i requisiti delle norme Euro.
Il lavoro del nostro ispettore internazionale di saldatura (IWIP-C) comprende:
- interpretazione di piani e capitolati
- verifica delle specifiche delle tecnologie di saldatura (WPS), qualifiche dei saldatori
- verifica dell'uso di tecnologie di saldatura qualificate
- panoramica dei campioni di prova di produzione selezionati
- interpretazione dei risultati delle prove
- redigere rapporti e tenere registri
- predisposizione di procedure ispettive
- verifica del corretto utilizzo dei metodi NDT
Il lavoro del nostro International Welding Technologist (IWT) comprende:
- panoramica dei requisiti tecnici relativi alla saldatura
- supervisione dei subappaltatori
- cura la qualifica di saldatori, saldatori e operatori di saldatura
- cura delle apparecchiature di saldatura (sorgenti di saldatura e apparecchiature ausiliarie)
- pianificazione della produzione di saldatura
- cura per la qualificazione e l'approvazione della tecnologia delle procedure di saldatura - tecnologia di saldatura (WPQR)
- creazione della specifica della tecnologia di saldatura (WPS)
- creazione di istruzioni di lavoro
- cura della selezione, approvvigionamento, stoccaggio e tracciabilità dei materiali aggiuntivi
- controllo qualità prima dell'inizio dei lavori di saldatura
- controllo qualità durante la saldatura
- controllo qualità al termine dei lavori di saldatura
- cura del trattamento termico post saldatura (PWHT).
- controllo delle non conformità e misure correttive
- cura per la calibrazione e la validazione delle apparecchiature di misura e di prova
- identificazione e tracciabilità di tutti gli elementi che influiscono sulla qualità dei lavori di saldatura
- record di qualità (produzione del Manuale della qualità del lavoro di saldatura).
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